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第六节塑料制品的印刷3似的

发布时间:2021-07-20 23:09:23 阅读: 来源:接头厂家
第六节塑料制品的印刷3似的

第六节 塑料制品的印刷

2.塑料丝印实例

(1)键盘字符的丝印刷 键盘属ABS塑料,ABS树脂塑料是一种工程塑料。近年来广泛应用于电视机、计算机等产品以及国民经济许多领域。ABS塑料是丙腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物。由于ABS塑料是三元共聚物,因此兼有三种组元的共同特性,丙烯腈能使共聚物耐化学腐蚀和具有一定的表面硬度;丁二烯能使聚合物具有橡胶状韧性;苯乙烯可使聚合物具有易加工成形的特性。ABS塑料有各种颜色,制品具有光泽的外表,吸水率低,在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度,有较好的尺寸稳定性。大多数ABS树脂在-40℃温度下仍有相当的抗冲击强度,表现出韧性,其制品的使用温度范围在-℃。ABS塑料的相对分子质量高,物理性能好,易加工成型,印刷适性较好。

为增强油墨在ABS制品表面的附着牢度,可以对其表面进行粗化处理,即取浓度为400g/L的铬酸溶液200mL,溶于50℃的1L水中制成处理液,浸泡15min以后冲净晾干,使得承印物表面形成许多微孔,从而提高油墨在ABS制品表面的附着牢度。ABS塑料丝印制品的返修较为困难,用强溶剂虽可将印塑油墨除去,但塑料制品的表面也会因此受到破坏。

近年来随着计算机的国产化,需要在ABS塑料键上印刷字符的工作越来越多。国内对塑料印字虽有介绍,但多是用于装饰性的,而且印刷面积较大,对字迹的精度,牢固程序要求不很高。而字键面积小(最小面积为6.8mm×3.5mm),精度要求高,而且字键经常与手指接触,因此要求字符在塑料键上的附着牢固度要求,耐磨性要强,并应具有耐溶剂、耐手汗等性能。

由于字键面积小,数量又多,用反贴法印字显然不合适,因此应采用丝漏印法。为解决字键之间凸凹不平的现象,在印刷时要按字键的排列情况,制作专用夹具。

在印料方面,由于塑料油墨光亮度及颜色不佳,且易封,普通油墨附着力又不理想,因此,选用光亮度好,不易封,对ABS塑料附着力强的印料,是印字的关键。

丝印时油墨粘度不易过大,否则印出的字起台,用手指可以抠掉,如果粘度适当,用手指抠不掉(指一般正常用力)。另外油墨干燥后,再薄薄地喷上一层罩光漆(硝基清漆),可明显提高零件表面的亮度,又可以保持油墨层。

①键盘字符的丝印工艺过程:键盘字符的丝印工艺过程一般是:

丝准备→制版→塑料工作的印前处理→丝印→初检→干燥→交验 ②丝准备。选用240目比,绷机绷、清洗、干燥。

③制版。采用常用感光胶制版法。

④塑料工件的清洗。CK-821低温去油墨剂,温度50℃左右,浸泡5min去油,稀酸中和,流水冲洗,晾干。

⑤丝印。塑料键用专用夹具安置好,用ST-71(黑色)、ST-81(白色)丝印刷油墨进行丝漏印,若印料太干燥,可用ST稀释剂稀释。

⑥初检。不合格的用酒精清洗干净重新漏印。

⑦干燥。60℃烘箱烘0.5h,或室温干燥2h。

⑧交验,检验项目一般是:

·结合力:印字干燥后,用指甲以500g左右力划痕,字迹不掉。

·耐磨性:采用阴极移动装置,摩擦介质海绵,加压50g,磨擦100000次,字迹无脱落。

·高低温实验:高温70℃(30mm)→常温(10min)→低温-20℃(30min)为一循环共进行三个循环,字迹无变色、脱落现象。

·耐手汗性:用滤纸吸饱人造汗(配方:氯化钠7g/L,尿素1g/L,乳酸4g/L)覆盖在键上,2h后用力擦试,字迹无脱落现象。

·耐水性:将字键在水中浸泡4h后用力擦拭,无脱落现象。

·耐溶剂性:将字键分别浸泡在酒精及汽油中,4h后用力擦拭,浸泡在酒精中的有部分脱落,浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

(2)电子产品塑料部件的丝印刷 电子产品特别是无线电产品如收音机、录音机、电视机等,对于外观的要求是很高的。美工设计人员对产品的外观装饰是非常重视的,而我国目前用于外观装饰的工艺较少,限制了美工人员的思路,使他们只能通过产品的尺寸,各种线条的运用,塑料本身有限的颜色,来改变产品的外观。塑料丝印开发以后,为电子产品的装饰带来了方便,因此近几年来国内各种电子产品的塑料丝印得广泛的运用。

①电子产品塑料件对丝印的要求。电子产品塑料部件对丝印的要求表现在装饰性和功能性两方面。所谓装饰性,是指产品外观能给人一种美的享受。如:色调柔和素雅,外型具有时代感等。功能性是指印迹在塑料上的附着牢度、耐磨性、清晰度和位置的准确性等。

②电子产品塑料件常用塑料。电子产品塑料件常用的塑料有改性聚苯乙烯、高冲击强度聚苯乙烯、ABS塑料、有机玻璃等。

改性聚苯乙烯类塑料的软化点在78℃左右,有机玻璃的软化点在94℃左右,所以这两类塑料是不耐高温的。用于电子产品塑料件的塑料,一般都能溶于大部分有机溶剂。

③字迹、图案的清晰度。清晰度以及印位的准确性,是电子产品对丝印的功能性要求。为了达到此目的,在丝印工艺中要注意以下几点:

a.对底版的要求:在电子产品塑料件的丝印制版底版中,字迹及图形边缘一定要平整,这样才可在丝印时减少边缘锯齿状。另外字迹的笔画之间距离一定要比原效果增大0.1mm左右,这样就可避免油墨必然流平而引起的误差。

b.丝的选择及绷的要求:在采用直接感光法制作纯版时,丝的选择是关键,一般应用280目以上的涤纶丝,因这种丝稳准性高,受温度影响变化不大,缩小率低。所以能提高印迹边缘的整齐性,并减少版的变形。绷时用张力计测量,应达到1.5mm左右(毫米张力计)。

c.丝版的制作:应采用耐溶剂型丝感光胶或菲林膜来制作丝印版,这样才能适应塑印油墨。

d.丝印方式,一般分为机械和手工丝印两种,国内大多数还是采用手工方式进行丝印,特别是承印的塑料制品较厚时,如:电视机亮、收录机壳等。所以操作者的技术高低将直接影响丝印的产品质量。操作者除应掌握油墨的调配、定位及刮板选择这些基本技能外,还应能处理一些临时出现的问题,如对糊版的处理。另外对于刮检查搅拌叶旋转方向是不是正确板在丝印过程中压力如何保持均匀的问题,更需要长期的实践和摸索。

e.次品的返修:塑料制品丝印的返修是较为困难的,因为它的油墨附着力、耐磨性都是很强,而且承印物又是塑料,所以对溶剂的选择就很困难。用强溶剂虽可将印塑油墨除去,但塑料制品表面也会受到如果想了解更多液压万能实验机和改变实验机相干知识破坏,而成为废品;用弱溶剂虽不破坏塑料表面,但油墨又除不去。建议采用下列除墨剂配方:酒精2份、四氢呋喃1份(体积比),搅拌均匀即可使用,不损坏塑料制品表面,使用较为方便。

④印位的准确性。印刷位置的准确性是说要严格按照设计图纸的要求进行丝印,但在大生产过程中做到这点是不容易的。有人曾做过这样的试验,在一般注塑成型平版丝印中,如果公差要求在±0.1mm时,次品率就在15%-20%之间,这主要是由于油墨粘度调节不合适或刮印时压力的不均匀等原因造成的,所以丝印工的技术水平一定要提高。除此以外还应从下列两方面加以注意:

a.制丝版前一定要严格检查照相底片的尺寸,是否符合图纸要求。特别是用软片制作的底片,在隔一段时间使用时还应检查尺寸,以防底片尺寸改变。

b.丝印工装的设计,应从大量生产出发在尺寸定位上从两个方面考虑,一是横向定位的调节,二是纵向定位的调节,三是角度的调节。所以一个好的丝印工装,就必须具备这三个方面的性能,而在印厚的承印物时,如:收录机壳等,还应选择不易变形的部分作为定位规矩,以防在注射时由于工艺条件不一,而引起塑料的收缩率不一致,出现定位偏差。

(3)塑料标牌的丝印刷 近年来,塑料标牌及塑料成型后进行丝印图形文字的装饰部件发展很快。如在聚氯乙烯硬板(PVC板)、聚碳酸酯、ABS、有机玻璃、改性聚苯乙烯的塑压件上进行丝印刷,得到了广泛的应用,取得了良好的装饰效果和经济效益。

①PVC硬板标牌丝印。PVC板由于具有透明度、强度性能良好、可裁切冲压成型、不碎不裂等优点,所以在电视机、收录机及各种家用电器、仪器仪表、汽车标牌等行业得到广泛的应本钱低用。制作标牌常用的PVC板厚度有1mm、0.5mm、0.3mm等规格,颜色有透明的、亚光的、黑色的。透明板丝印图形常印在板材背面,亚光和黑色板印在板材正面制作各种标牌。丝印PVC标牌的工艺流程是:

切料→揭保持纸→丝印(套色)→检验→贴保护膜→贴双面胶或印不干胶→裁切或冲压 丝印塑料油墨多采用国产墨、日本墨,稀释剂使用配套溶剂或用环己酮。

由于使用塑料油墨气味大、干燥快、易堵,也可使用油性油墨。如印黑色可使用2711-仪表油墨,并加入20%醇酸清漆和3%干燥油,用以提高印刷效果。

②ABS、改性聚苯乙烯塑压件丝印。塑料件成型后,可直接用塑料油墨印刷图形文字。可印单色和各种颜色的外观装饰,工艺简单,成本低,经济效益好,所以一些计算机、家用电器的机壳上常使用这种工艺直接丝印。印刷如果不合格,可以及时用200#汽油或松节油擦除重印,零件不会报废。

③塑料喷漆丝印。塑料机壳和零件喷漆后,可以提高整机外观,使塑料件具有金属感效果,也能消除塑料的色差,提高产品的附加价值。

ABS、PS塑料喷银色漆配方:

配方1:塑-1丙烯酸漆(天津油漆厂) 1000g

银粉浆(300目以上) 80g 塑-1稀释剂 适量

配方2:PS塑料漆(北京红狮) 1000g

银粉浆(300目以上) 80g PS稀料 适量

上述配方用稀料调至涂-4粘度由于大多数印刷电子元件都会依赖于有机材料计s,配好后搅拌均匀,用150目丝过滤待用。其它颜色用塑料本色瓷国内仪器缺少针对使用对象而开发的专用解决方案漆。

喷漆方法:用一般喷漆设备,塑压件表面如有油污要事先用酒精擦洗,气压控制在kg/cm2,喷枪与塑料件距离cm进行喷涂。喷漆后在℃条件下烘干20min或室温自干。干燥后即可用塑料油墨丝中国1直在寻觅回归并引领世界现代化的路印

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